Naissance d’une auto chez Solido

Invité

Naissance d’une auto chez Solido

Tous les collectionneurs de véhicules d’incendie miniatures connaissent Solido, une firme qui a bâti sa réputation sur la précision et la résistance de ses produits. Cette vieille maison nous révèle aujourd’hui ses secrets de fabrication.
Texte et photos > Joan Deville

C’est un certain Ferdinand de Vazeilles, inspiré par son petit garçon qui rêvait de jouets démontables et incassables, qui fonde l’entreprise en 1932, à Nanterre, sous l’enseigne « Fonderie de précision ». Démarre alors la grande aventure de Solido qui amène la société à s’installer à Oulins (Eure-et-Loire), en 1974, année où est lancée la prestigieuse série de véhicules sapeurs-pompiers Tonergam. Aujourd’hui, une centaine de personnes s’activent sur place dans des bâtiments fonctionnels entourés d’espaces verts, et quelque douze à quinze mille miniatures par jour sortent de cette firme, qui utilise plus de 300 tonnes de Zamac, 150 tonnes de plastique et 20 tonnes de peinture par an. Outre les véhicules de sapeurs-pompiers, Solido fabrique des voitures de tourisme contemporaines ou historiques, des utilitaires, le train de véhicules du cirque Pinder, du matériel militaire, des motocyclettes, des hélicoptères, etc. A l’instar des modèles originaux, chaque miniature suit une longue chaîne de fabrication, dont toutes les étapes ne se déroulent pas à Oulins.
Du rêve à la réalité

La direction de Solido choisit d’abord un modèle à reproduire, et commande à des entreprises extérieures les moules qui serviront à sa fabrication. Pour réaliser une copie fidèle, l’original a été photographié sous tous les angles et jusqu’à mille points de cotes ont été relevés ! Plusieurs moules sont nécessaires pour chaque véhicule, correspondant aux différentes pièces : châssis, cabine, pare-chocs, vitrages… Chaque moule se compose de deux pièces où l’élément à produire est gravé en creux. On injecte la matière fondue (Zamac ou plastique) par un conduit dans le moule fermé sous pression.
La « chaîne » Zamac

Le Zamac est un alliage de zinc additionné d’aluminium (3,9 à 4,3 %), de cuivre (0,1 à 0,3 %) et de magnésium (0,03 à 0,06 %), qui fond à 400 °C. Il arrive d’une fonderie sous forme de lingots. Pour la fabrication, il est fondu dans un creuset avant d’être injecté dans le moule à 425 °C. La pression de 200 à 300 kilos par centimètre carré et maintenu jusqu’à solidification – vers 300 °C. Le piston se retire alors, le moule s’ouvre et la pièce est expulsée dans un bac. Chaque machine, selon la taille de la pièce et le temps nécessaire à son refroidissement, en produit de 400 à 1 000 par heure. Il faut ensuite procéder à « l’ébavurage ». Un châssis, par exemple, qui vient d’être moulé est plus ou moins rugueux et comporte une « carotte », un morceau inutile, vestige du canal d’injection. Cette « carotte » est détachée mécaniquement dans un vibreur, pour les grosses pièces, ou cassée à la main. Puis les pièces, après avoir été arrosées d’un produit dégraissant, tombent automatiquement dans une polisseuse. Elles y sont puissamment brassées pendant dix à quinze minutes avec des « galets », agglomérés d’émeri et de résine de 3 à 4 cm3. Les éléments polis chutent dans un bac pour être séchés. Pour les plus petits, on utilise un tonneau du type servant à façonner les pierres fines décoratives.
Les balancelles à peinture

Après être éventuellement passées au prémontage – là où les portières sont rendues ouvrantes et où l’on s’assure, entre autres, que le trou pour le gyrophare a le diamètre requis… – les pièces sont portées au poste de peinture. Suspendues à des « balancelles » de telle sorte que leur surface soit entièrement exposée, elles vont voyager sur une chaîne motorisée, pénétrant dans un tunnel où se succèdent trois cabines. Dans la première, est appliqué un apprêt indispensable à l’adhérence de la peinture, puis les pièces sont séchées à 80 °C. Dans la seconde cabine, leur est apposée une couche de couleur diffusée sous forme d’un brouillard, puis elles sont à nouveau séchées très rapidement à 80-90 °C. Dans la dernière, on leur applique un vernis, avant la cuisson définitive. Les « balancelles » sortent enfin du tunnel, présentant les pièces prêtes à être décorées ou montées. Tandis que celles-ci sont emportées vers un autre atelier, les « balancelles » sont lavées, décapées et reviennent à leur point de départ.
Et les parties en plastique?

Le principe de production est le même que pour le Zamac, les lingots de métal fondu étant remplacés par des granulés de matière plastique rendus pâteux par chauffage à 200-210 °C. Les granulés annoncent la couleur : rouge pour la citerne d’un CCI, transparent pour les vitrages, blanc pour le pavillon des ambulances ou les arceaux d’un CCFL, bleu pour les gyrophares, noir pour les « pneus »… Pour imiter le chrome ou l’aluminium brossé, brillant ou mat, il faut soumettre les éléments à un processus de « métallisation ». Les pièces apprêtées sont disposées manuellement sur des supports tournants et introduites dans une cloche où des aiguilles d’aluminium pur, fixées dans des filaments de tungstène alimentés en courant électrique, sont chauffées jusqu’à leur évaporation. Le vide ayant été fait, l’aluminium se condense en une fine pellicule. Quand on ouvre la cabine, tout est métallisé.
Les essieux dans les roues

Les jantes, rouges ou métallisées, sont emboîtées dans les pneus par une machine alimentée par des bols vibrants. Les roues sont ensuite transférées dans une autre machine, constituée de deux trieurs qui les placent dans le bon sens et les font descendre, guidées très précisément le long d’une rainure, afin qu’elles se présentent face à face en position verticale. Une tringle de métal, provenant d’une bobine et coupée à la mesure, est alors enfoncée dans les moyeux et ses extrémités sont embouties pour maintenir les roues.
La décoration par tampographie

La décoration semi-automatique s’exécute par la méthode de la tampographie. Le motif à imprimer est gravé – 20 microns de profondeur ! –, dans une plaque d’acier. Il est recouvert d’encre puis balayé afin que celle-ci ne subsiste que dans la gravure en creux. Un tampon mou s’applique ensuite sur le cliché pour absorber l’encre, et l’empreinte est transférée, avec une précision rigoureuse, sur l’élément désigné de la carrosserie. C’est ainsi que sont reproduites, notamment, les bandes rétroréfléchissantes jaunes, la marque de fabrique du véhicule, la couleur des essuie-glaces, les poignées des portières… Chaque opération dure quelque 8 secondes. La dernière étape de la fabrication est celle du montage, qui n’est pas effectué chez Solido. Les différents éléments peints constituant un véhicule sont expédiés chez des travailleurs à domicile ou dans des maisons d’arrêt pour y être assemblés. Si besoin est, des décalcomanies sont apposées, parachevant la miniature. Les boîtes en carton sont imprimées et livrées par ailleurs, puis tout revient finalement chez Solido, où un contrôle de finition est effectué. Toutes pimpantes, les petites autos peuvent dès lors partir sur le circuit… de la distribution.

Sources :
Pompier.fr